• Baron Van Loolaan 8A • 9940 Evergem
  • +32 9 328 83 66

5 redenen voor downtime in industrie

Time is money. Benjamin Franklin zei het ooit en het werd een van de meest gebruikte oneliners uit de geschiedenis. Bovendien eentje waar ook wij veel belang aan hechten. Bij Remotive willen we dan ook downtime tot een minimum beperken. Niet alleen nu, maar ook in de toekomst.

Toch kunnen ook onze klanten zelf bijdragen aan een goede én meer efficiënte werking van hun machinepark. Soms ligt het reduceren van downtime dan ook in een klein en niet voor de hand liggend hoekje. Wij sommen hieronder 5 veelvoorkomende redenen op voor de inefficiënte werking van machineparken.

1. Een inefficiënt grondplan

Je hebt nauwkeurige en efficiënte medewerkers, je machinepark bestaat uit kwalitatief materiaal en je evalueert continu je werking om deze te kunnen bijsturen waar nodig, maar toch kan je productiviteit nog omhoog. Veel bedrijven delen het grondplan van hun machinepark in volgens de plaats die bepaalde machines nodig hebben. Bovendien zorgt een organische groei er op termijn voor dat nieuwe machines worden geplaatst waar het kán, zonder stil te staan of dat wel de beste plaats is. Het verlies van 20 à 30 seconden hier is immers maar klein bier tegenover de immense kost van een herindeling. Maar wanneer die 20 à 30 seconden zich opstapelen per medewerker, per uur, per machine en/of per shift kan dat kostenplaatje na verloop van tijd behoorlijk bedriegen. Ze worden na een tijd onherroepelijk minuten, uren en dagen van verloren productietijd. Maak je dus de bedenking of de indeling van jouw machinepark wel zo efficiënt is als je denkt. Is dat niet het geval, ga dan na wat de mogelijkheden zijn en in welke mate je productiviteit hierdoor wordt beïnvloed.

2. Een inefficiënte workflow

Als verantwoordelijke kan je niet alles doen. Na een tijdje is het delegeren van taken dan ook aan de orde. Een van die taken is ongetwijfeld het briefen van nieuwe werknemers. Toch is het belangrijk om af en toe te controleren of alle neuzen nog in dezelfde richting wijzen. Jij mag dan initieel een bepaalde workflow in gedachten hebben gehad, door de groeiende ervaring en eigen werkwijze van je medewerkers zal die op verloop van tijd toch wijzigen. Collega's geven hun eigen tips en tricks aan elkaar door en voor nieuwe werknemers wordt het soms moeilijk door de bomen het bos nog te zien. Door één of enkele keren per jaar je teams samen te roepen en doorheen de grootste struikelblokken en onduidelijkheden van de workflow te fietsen kom je heel wat te weten. Bovendien kan je daar meteen bijsturen waar nodig. Het lijkt misschien op dat moment tijdverlies, maar een foute workflow kost je op termijn héél wat meer dan een jaarlijkse of tweejaarlijkse vergadering met je teams.

3. Een gebrek aan resources

Elke werknemer heeft zijn eigen manier van werken en om die reden ook zijn eigen materiaal nodig. Materiaal delen is niet alleen inefficiënt voor de werknemer die op een bepaald moment een bepaald stuk gereedschap nodig heeft en hiernaar op zoek moet gaan, maar ook voor de persoon die zijn werkzaamheden moet stil leggen om een collega te kunnen helpen. De aankoop van degelijk materiaal voor elke werknemer apart mag dan initieel een stevige kost lijken, het zal op termijn enkel een investering blijken te zijn in een meer productief resultaat.

4. Een gebrekkig onderhoud

Het lijkt opnieuw een stevige kost: proactief je machines onderhouden zonder merkbare downtime of vertraging. Maar geef toe, je twijfelt er ook niet aan je auto (half)jaarlijks te laten onderhouden om schade te voorkomen en om je eigen veiligheid te garanderen. Trek bij je machinepark diezelfde lijn door. Niet alleen voor de veiligheid van je werknemers, maar ook om in de mate van het mogelijke ernstige schade aan je machines te voorkomen. Rapporten, machine learning en the Internet of Things zorgen nu al (en zullen dat in de toekomst nog veel sterker doen) voor een veel betere opvolging en inkijk in de staat van je machines en het nodige onderhoud. Een gebrekkig onderhoud zorgt - vaak zonder dat dit meteen duidelijk is - voor een verminderde snelheid, een langere starttijd, kwaliteitsverlies en een groter risico op onherstelbare schade.

5. Een gebrek aan evaluatie van je productietijd en -proces

Meten is weten. Door je productietijd te monitoren en ook rapporten te bekijken zal je duidelijk worden of deze langer is dan normaal. Het opstellen en evalueren van rapporten is opnieuw een werk waarbij je volledige aandacht vereist is. Toch zullen deze rapporten je een schat aan waardevolle informatie geven die je de kans kunnen geven je productieproces bij te sturen en daarmee ook je productietijd te verkorten. Bij Remotive maken we er alvast een gewoonte van om bij elke revisie met iPads te werken, wat ons de kans biedt om nadien ook een rapport door te sturen naar onze klanten. Op deze manier bieden we informatie én transparantie over onze diensten.

About the Author

Kim